Gestatten, Fritz (Bild 1). Eigentlich müsste der Nachname ‚Krupp' sein, doch diese Kombination ist weltbekannt als ‚Friedrich Krupp', dem Gründer der gleichnamigen Stahlwerke. Fritz ist ein 1861 in Betrieb genommener, eine Tonne schwerer Schmiedehammer, der mit Dampfdruck angehoben wird und mit ca. 50 Tonnen und einem Hub von etwa 0,3 m auf das zu schmiedende Werkstück schlägt. Bis 1911 arbeitet Fritz, dann ist die Zeit des Hammerschmiedens für große Werkstücke vorbei.

Es gibt noch diverse andere Bauarten, z.B. auch noch durch Druckluft betriebene. Wir aber wollen und den Schmiedepressen zuwenden, von denen die erste (Bild 2) von dem Schotten John Haswell bis 1860 entwickelt war und 1862 mit großem Erfolg auf der Pariser Weltausstellung vorgestellt wurde. Die Exemplare sind inzwischen wesentlich größer und vor allem leistungsfähiger geworden. Gepresst wird sowohl im Freiformverfahren bis ca. 100 Tonnen und im Gesenk mit weit höheren Drücken.

Stellen Sie sich die ca. 90 Tonnen wiegende Kurbelwelle eines großen Schiffdiesels mit bis zu 14 Zylindern und fast 100.000 kW Leistung vor. Auch solch ein Teil muss geschmiedet (gepresst) werden, um mit relativ wenig Gewichtseinsatz eine große Festigkeit zu erreichen. Großteile werden oft frei gestaucht und gestreckt, bis sie sich dem Endprodukt bis auf Zentimeter genähert haben. Mit sehr viel Erfahrung ist so ein Vorgang nicht in ein paar Tagen abgeschlossen. Das Werkstück braucht zwischendurch Ruhe und dann immer wieder Schmiedetemperatur.

Wenn allein der Guss eines solch riesigen Motorblocks mit Vorbereitung drei Monate dauert, in welcher Zeit ist dann der Motor fertig, wenn er auch noch probemontiert werden muss? Gegossen ist natürlich auch die Kurbelwelle. Wichtig sind dabei auch die Prozente der Legierungsbestandteile. Nichts darf die gleichmäßigen Gefügeaufbau stören. Ultraschall hilft bei der Kontrolle. Gezieltes Erwärmen heilt die Wunden durch das Schmieden. Danach erhöht das rasche Abkühlen z.B. in Öl die Härte und die anschließende Wiedererwärmung, bei der die Temperatur langsamer abgesenkt wird.

Die Mehrheit aller Schmiedeteile entsteht im Gesenk. Eine durch Erwärmung leicht plastische Masse erwärmt auch die Ober- und Unterform. Fließpressen nennt man das und es können auch hohle Teile hergestellt werden. Beim Gesenkschmieden kann der Werkstoff entweder gar nicht oder nur definiert ausweichen. Deshalb sind hier die Drücke so viel größer. Vorteil, die Teile sind bisweilen so passgenau, dass sie sogar ohne Nachbearbeitung in Getriebe eingesetzt werden kann, wenn auch mit einer gewissen Oberflächenrauigkeit. 03/10