Eines muss vorweg klar sein, nur die eigentliche Bremsfläche ist aus keramischem Material, der Topf aus Aluminium. Die Bremsbeläge ähneln z.B. bei Audi denen in konventioneller Materialzusammensetzung, allenfalls mit leicht erhöhtem Anteil an Buntmetall.

Bremszangen für Keramikscheiben haben das Problem, die deutlich höheren Temperaturen von der Bremsflüssigkeit fernzuhalten, besonders bei den hier häufig verwendeten Festsattelbremsen. Von Isolatoren aus einer Zirkonoxid-Keramik ist hier die Rede, vielleicht noch bekannt als Werkstoff in den frühen Lambdasonden.

Verschieden lange Carbonfasern werden mit Phenolharz gemischt und geformt unter Berücksichtigung der Kühlkanäle. Das ergibt den Tragkörper im Innern der späteren Bremsscheibe mit mehr Kohlenstoffanteil. Nach außen hin folgt ein geänderter Materialauftrag, die spätere Reibschicht, die mehr Siliziumcarbid enthält und damit verschleißfester ist.

Die Carbonisierung (Umwandlung in Kohlewerkstoff) des so entstandenen Rohlings ist mit der Herstellung von Holzkohle oder Koks vergleichbar. Die starke Erwärmung bis ca. 900°C und das Fernhalten von Sauerstoff sind wohl die beiden wichtigsten Parameter. Es entsteht ein sogenannter C/C-Werkstoff.

Bei der Silizierung dringt flüssiges Silizium bei über 1500°C in das poröse insgesamt zu Kohlenstoff gewordene Material ein und erzeugt damit C/SiC-Werkstoff. Es ist der komplizierteste Teil der insgesamt aufwändigen Fertigung. Man arbeitet an seiner Verschnellerung, um eine Massenfertigung von Keramikscheiben zu ermöglichen.